Con più stabilimenti, tra cui uno a Volta Mantovana, LAF ha affrontato la sfida di garantire la tracciabilità precisa degli IBC (Intermediate Bulk Containers) preparati al riutilizzo, rispettando rigorosamente tutte le normative inerenti l’END OF WASTE. Grazie all’implementazione delle etichette RFID, LAF è ora in grado di monitorare automaticamente l’approntamento, la disponibilità a magazzino e la spedizione dei propri IBC. Questo ha eliminato la necessità di lunghi controlli manuali, garantendo al contempo la conformità alla normativa che prevede la spedizione di IBC rigenerati entro 6 mesi dalla data di preparazione.

Per ottimizzare ulteriormente il processo, i lotti di LAF sono stati equipaggiati con etichette RFID contenenti codici univoci generati secondo algoritmi definiti dal mittente, insieme a informazioni specifiche come ad esempio la data di produzione (es. 2023-04-12). Utilizzando un’interfaccia di gestione della stampa, l’operatore LAF può generare il numero necessario di etichette RFID contenenti il codice lotto, semplificando ulteriormente il flusso di lavoro.

Codifica delle etichette RFID:

Ogni IBC viene etichettato sul posto mediante l’applicazione di un’etichetta che integra un chip RFID. Il processo di codifica viene eseguito simultaneamente alla stampa dell’etichetta mediante stampanti speciali, che trasferiscono le informazioni dal database di InfinityID al chip RFID.

Verifica in tempo reale delle spedizioni:

Tramite l’utilizzo di lettori RFID portatili, LAF può verificare in tempo reale tutti i codici degli IBC caricati su un dato automezzo, riportandoli in automatico sui documenti di trasporto e sulle fatture, garantendo l’accuratezza dei dati.

Gestione del magazzino in tempo reale:

LAF utilizza due suite di LOGiC: “Real Time Inventory” per avere una visione in tempo reale degli IBC a magazzino e “Document Manager” per tracciare tutte le transazioni RFID effettuate con i lettori portatili. Queste soluzioni permettono agli operatori di accedere alle informazioni del gestionale in tempo reale, garantendo un collegamento efficiente tra l’operatività e il flusso di dati del sistema di gestione.

Controllo e conformità:

Grazie all’inventario e alla lettura RFID, i magazzinieri di LAF possono facilmente identificare quale IBC prelevare dal magazzino, rispettando tutte le norme esistenti. La lettura RFID verifica la coerenza tra le aspettative e quanto rilevato, segnalando eventuali discrepanze che richiedono l’intervento dell’operatore, garantendo una gestione affidabile e accurata delle spedizioni.

Bignami ha scelto di adottare una soluzione avanzata di InfinityID per ottimizzare il controllo delle spedizioni e ridurre al minimo gli errori nella gestione del magazzino, mediante l’utilizzo di etichette RFID al posto delle tradizionali etichette a codice a barre, l’azienda è in grado di identificare automaticamente i pacchi e verificare la corretta preparazione dei pallet in uscita. Questo sistema elimina la necessità di lunghi controlli qualità manuali.

Per migliorare ulteriormente l’efficienza, i magazzini di Bignami sono stati equipaggiati con innovativi Portali RFID e Tunnel RFID dedicati alla lettura dei prodotti in uscita. Questi dispositivi consentono di verificare la sua conformità. L’operatore deve semplicemente avviare il processo tramite un terminale, mentre il software LOGiC di InfinityID si occupa di monitorare in tempo reale il conteggio e segnalare eventuali anomalie che richiedono l’intervento dell’operatore.

Una volta confermata la corrispondenza con l’ordine, il portale viene aperto e la spedizione può essere conclusa con la certezza di evitare errori. Inoltre, Bignami aveva la necessità di avere un controllo preciso sulla posizione dei prodotti all’interno del magazzino. Grazie all’integrazione tra la piattaforma LOGiC di InfinityID e il sistema gestionale/ERP del cliente, questo processo è stato completamente automatizzato.

La piattaforma di InfinityID fornisce in tempo reale l’ubicazione precisa di ciascun articolo mediante l’utilizzo di apposite etichette RFID da applicare ai prodotti del cliente e lettori RFID distribuiti nelle sue sedi. LOGiC, il software di InfinityID, gestisce in modo efficiente l’identificazione e la serializzazione degli articoli, comunicando automaticamente al sistema gestionale/ERP del cliente l’ubicazione dei prodotti. Allo stesso modo, il sistema gestionale/ERP comunica a LOGiC informazioni quali l’anagrafica degli articoli con il relativo codice a barre, gli ordini dei fornitori per il riscontro nel magazzino, e così via.

Le procedure per la fornitura delle bombole di ossigeno per l’ossigenoterapia prevedono che, una volta vuote, vengano sostituite e quindi recuperate per essere portate in uno dei 27 depositi aziendali presenti sul territorio nazionale, dove saranno nuovamente riempite negli appositi impianti di caricamento.

Ad oggi, MedicAir gestisce oltre 80mila bombole e 40mila contenitori per l’ossigeno per l’area medicale e altre 40mila bombole per quella industriale.

La tracciabilità di questi dispositivi, spesso trasportati in ceste che contengono decine di bombole, gestita con il tradizionale codice a barre può risultare difficoltosa e richiedere molto tempo; MedicAir necessitava quindi di snellire e velocizzare le procedure, creando una routine che minimizzare il rischio di errori da parte dell’operatore.

Da qui l’idea di utilizzare una tecnologia di identificazione automatica, sostituendo le normali etichette con delle etichette RFID intelligenti posizionate direttamente sulle bombole, che permettono di identificare automaticamente la merce in entrata e in uscita dai propri depositi e magazzini.

Questo sistema innovativo ha migliorato le fasi di carico, stoccaggio, consegna e inventario, permettendo in pochi secondi di avere una visione in real-time dello stato dei prodotti, e avendo sempre certezza di quante bombole si trovino in magazzino e quante presso gli assistiti e i clienti.

Metal Work ha scelto di installare una soluzione di InfinityID per avere un maggiore controllo sulle spedizioni e azzerare gli errori in uscita. Sostituendo le normali etichette con codice a barre con delle etichette RFID ha potuto identificare i colli automaticamente e verificare che i pallet in uscita vengano preparati correttamente, evitando lunghi controlli qualità manuali.
Le baie di carico dei magazzini di Metal Work sono state attrezzate con degli speciali portali RFID per la lettura della merce in uscita, permettendo di pesare il lotto e di verificarne la conformità.

L’operatore deve accertarsi solamente di avviare il processo tramite terminale. A tutto il resto pensa Logic, il software di InfinityID, che mostra in tempo reale il conteggio e segnala la necessità di un controllo da parte dell’operatore in caso di incongruenze.
Appurato che tutto corrisponda con l’ordine, il portale viene aperto ed è possibile concludere la spedizione, sicuri che non ci saranno errori.
Questo sistema è stato implementato in azienda in un solo mese e ha permesso a Metal Work di risparmiare tempo per il controllo qualità e di azzerare i reclami per merce non conforme.

Givova ha richiesto un sistema che gli permettesse un maggior controllo sulla merce durante le operazioni di inbound, outbound e di inventario. Inoltre aveva l’esigenza di tenere sotto controllo e gestire la merce all’interno del magazzino.

Come abbiamo risolto questi problemi? Ciascun articolo è stato dotato di un tag RFID con il quale è possibile seguirne automaticamente lo spostamento all’interno del magazzino.

Grazie al portale RFID la gestione della merce adesso avviene in modo automatico, indicando con esattezza il numero di migliaia di articoli che entrano e che escono. Inoltre, abbiamo ottimizzato le fasi di picking e packing grazie all’uso di tablet per il prelievo di articoli e tavoli di lettura per la preparazione delle scatole.

Il progetto S.I.D.A.T. nasce dalla necessità di digitalizzare il lavoro che prima veniva eseguito attraverso il supporto manuale da parte dell’operatore, per ottenere un risparmio di tempi, costi, e riduzione degli errori.

S.I.D.A.T. ha ottenuto non solo precisione nel conteggio della merce ma ha anche velocizzato e semplificato il processo.

L’azienda ha ridotto notevolmente i tempi di preparazione dei suoi ordini, ottenendo un risparmio effettivo del 75% nella preparazione delle sue spedizioni.

Il vantaggio è stato immediato, adesso grazie alla tecnologia RFID, l’azienda è passata dall’evadere un solo ordine nell’arco di 10 minuti ad evaderne 4 nello stesso arco di tempo.

Lo scopo di questo caso studio è illustrare come Sharknet ha implementato con successo la tecnologia RFID per monitorare le varie fasi di avanzamento della produzione delle zanzariere plissettate. La soluzione ha consentito di ottenere un controllo completo dei processi produttivi, incrementando la produttività e riducendo al minimo gli errori.

Sfida: Prima dell’implementazione della tecnologia RFID, Sharknet doveva affrontare la sfida di tenere sotto controllo tutte le fasi di produzione in modo efficiente. La mancanza di tracciabilità adeguata poteva portare a ritardi nella consegna, sprechi di risorse e possibili errori umani.

Soluzione: Per affrontare la sfida della tracciabilità e ottimizzare il processo di produzione, Sharknet ha adottato la tecnologia RFID. Il sistema RFID è stato installato per monitorare quattro fasi fondamentali di lavorazione:

• Fase 1 – Battitura: In questa fase, i profili in alluminio e la zanzariera vengono assemblati. Ogni componente è dotato di un tag RFID univoco che consente di tenere traccia delle operazioni di battitura e dell’avanzamento della produzione.

• Fase 2 – Foratura: La rete viene forata e fissata ai supporti. Grazie alla tecnologia RFID, Sharknet è in grado di registrare ogni passo di questo processo, garantendo l’accuratezza e la precisione dell’assemblaggio.

• Fase 3 – Chiusura: In questa fase, vengono applicate rifiniture personalizzate per soddisfare le esigenze specifiche dei clienti. Il sistema RFID garantisce che ogni dettaglio venga seguito e che non vi siano errori nella personalizzazione.

• Fase 4 – Assemblaggio Prodotto Finito: In questa fase finale, vengono inseriti i componenti per l’installazione e il prodotto viene confezionato e preparato per la spedizione. La tecnologia RFID consente di registrare tutte le informazioni relative al prodotto finito, semplificando il processo di gestione delle spedizioni e riducendo i rischi di errori logistici.

Conclusioni: Grazie alla tecnologia RFID, Sharknet è riuscita a rivoluzionare il proprio processo di produzione di zanzariere plissettate. La tracciabilità delle fasi di lavorazione ha portato a un significativo aumento della produttività e alla riduzione degli errori. Con la capacità di fornire prodotti personalizzati e di alta qualità in tempi rapidi, Sharknet si conferma come leader del mercato nazionale nel settore delle zanzariere plissettate.

Il progetto nasce dalla necessità di digitalizzare il lavoro che prima veniva eseguito attraverso il conteggio e la scrittura manuale dell’operatore, per ottenere un risparmio di tempi, costi e riduzione degli errori.

Così facendo Sorley ha ottenuto non solo precisione nel conteggio della merce ma ha anche velocizzato e reso pratico il processo.

Tutto ciò grazie alla tecnologia RFID che senza nessun intervento umano riesce a leggere migliaia di articoli.

Con un solo “bip”, infatti, si riescono a leggere e a catalogare interi colli in poco tempo, riducendo in modo esponenziale gli errori di gestione.

A differenza di prima che si identificava solo un quarto della merce, in quanto tutto avveniva in modo manuale.

Il progetto nasce dall’esigenza di migliorare il processo di inbound e outbound, garantendo al cliente la massima efficienza operativa.

Grazie all’installazione del TUNNEL di lettura RFID siamo stati in grado di tracciare ogni singolo collo.

Inoltre il sistema fornisce anche una chiara lettura di ciascun articolo presente all’interno di ogni carico prima che venga spedito, verificandone anche la veridicità delle informazioni.

Questo ha portato un notevole miglioramento del processo lavorativo  grazie alla velocità del sistema RFID che garantisce un elevato risparmio dei tempi di preparazione degli ordini.